La prima cella (da riciclare) non si scorda mai

A Salzgitter parte il centro per il riciclo di batterie di Volkswagen Group Components: si occuperà di fasi essenziali del processo di rigenerazione delle materie prime delle celle

Nella foto che accompagna la notizia, il responsabile della fabbrica Volkswagen Group Components Andreas Salewsky e il responsabile locale dei Consigli di Fabbrica di Salzgitter Dirk Windmüller sembrano quasi contendersi una cella da sottoporre a riciclo. Una immagine quanto mai evocativa che pare suggerire che quello che fino a ieri era scarto e fonte di una domanda dei nostalgici dei combustibili fossili (“dove andranno a finire le batterie esauste?”) ormai trova risposte ed è una parte sostanziale dell’economia circolare.

Da oggi il sito produttivo di Salzgitter, che ha costruito milioni di motori termici in passato, ha aperto una linea pilota che si occuperà del riciclo di batterie per conto del gruppo tedesco. Non si può infatti puntare verso una posizione carbon neutral nella manifattura del terzo millennio dribblando la responsabilità per la fase conclusiva ma decisiva della nuova catena del valore che punta a ridurre stabilmente le emissioni clima-alteranti.

La differenza rispetto al passato del riciclo è nell’approccio ad elevata industrializzazione, che rimuove anche i timori per lo spostamento del problema nei paesi emergenti, come clamorosamente avviene ancora per certi settori, come la cantieristica.

Volkswagen Group Components a Salzgitter in pratica conta di insediare le fasi iniziali e delicate di un processo a circolo chiuso in grado di riportare in nuove celle materiali come litio, nichel, manganese e cobalto, puntando ad un traguardo del 90% di preziosi materiali riciclati e destinati a rientrare nella catena del valore delle batterie.

Nello stesso sito che si occupa attivamente di produzione connessa all’auto elettrica, affluiranno per il trattamento soltanto batterie non più in grado di avere impieghi alternativi. Come noto celle non più all’altezza di uso veicolare possono essere perfettamente indicate per sistemi di accumulo per le rinnovabili o per altri usi, come i sistemi stazionari robotizzati che proprio a Salzgitter il gruppo tedesco sta sviluppando.

Se le celle non sono più adatte a usi di second life l’impianto le prende in carico e, come sottolinea la nota diffusa da Volkswagen, questo significa che grandi volumi di batterie non attraverseranno la linea pilota prima di fine decade. Pertanto l’impianto è stato inizialmente tarato per il recupero di fino a 3.600 batterie l’anno, che equivalgono a circa 1.500 tonnellate di materiali da trattare. In seguito l’impianto sarà adeguato per maggiori afflussi di batterie, che come abbiamo avuto modo di segnalare in un recente articolo sull’argomento, aumenterà a dismisura per il 2030, quando da gestire potrebbero esserci, secondo fonti alternative, da trattare tra i 2 e i 3,5 milioni di tonnellate di materiali.

“Volkswagen Group Components ha effettuato un ulteriore passo nel rendersi responsabile di una sostenibilità a 360° delle batterie, che sono componenti chiave della mobilità elettrica”, ha commentato nella nota ufficiale Thomas Schmall, che è al vertice della divisione Volkswagen Group Components. “Stiamo implementando un ciclo sostenibile di materiali riciclabili; e giochiamo un ruolo pionieristico nel settore verso un tema proiettato nel futuro dal grande potenziale per la protezione del clima e per la fornitura di materie prime”.

L’approccio scelto per il riciclo delle celle da Volkswagen Group Components fa a meno dell’alternativa pirometallurgice, molto diffusa nel settore ma che è intensiva dal punto di vista della necessità di energia (inoltre elimina di fatto la possibilità di recuperare litio e grafite). Pacchi e moduli ritenuti adatti al riciclo sono smontati, le celle completamente scaricate e sminuzzate in una macchina tritatrice, dopodiché i granuli sono asciugati e oltre ad alluminio e rame (usati come collettori di corrente degli elettrodi) il risultato del processo è una polvere nera ce contiene i materiali grezzi che partner della divisione Volkswagen ricevono per procedere al recupero mediante sistemi idro-metallurgici. L’azienda tedesca non li ha nominati, ma la maggior parte delle aziende del settore effettuano il recupero o mediante lisciviazione o precipitazione.

Il risultato di questa parte del processo di riciclo delle batterie che si effettua lontano da Salzgitter è che i materiali attivi delle batterie, come ha spiegato Mark Möller, capo della Business Unit Technical Development & E-Mobility: “possono essere usati per produrre nuovo materiale catodico. Dalla ricerca sappiamo che i materiali grezzi di batterie riciclate sono altrettanto efficienti dei nuovi. In futuro, intendiamo sostenere la produzione di celle per batterie col materiale che recupereremo. Dato che la domanda di batterie e delle relative materie prime aumenterà drasticamente, potremo fare buon uso di ogni grammo di materiale riciclato”.

Sebbene nella nota Möller abbia menzionato materiali riciclati da usare nei catodi, ovvero gli elettrodi positivi di una cella, il fatto che Volkswagen Group Components e i suoi partner puntino al recuperare il 90% delle materie prime, e il fatto che si sia evitato il trattamento piro-metallurgico lascia ritenere che in futuro a Salzgitter si riciclerà anche quello che serve per preparare gli anodi, soprattutto grafite, naturale o sintetica, che seppure non costosa come il cobalto o il nichel è tuttavia una materia prima che è ritenuta strategica nel bilanciamento tra domanda ed offerta.

Credito foto di apertura: ufficio stampa Volkswagen AG